Müşterinin Gereksinimleri ISO 9001 Sertifikalı Endüstriyel Toz Toplama Patlama Kanıtlı Tasarımı Olan Merkezi Savunma Radyal Ventilatörü

Radyal Fan Endüstriyel Toz Toplama Merkezi Radyal Fan Endüksiyonlu Proje Ventilatörü Ve Patlama Kanıtlı Endüstriyel Tasarım

Radial Merkezikaç Fanlarının Tanımı, Karakteristikleri ve Sürücü Üretim Süreci Analizi

I. Radial Merkezikaç Fanlarının Tanımı
Radial santrifüj fanı tipik bir santrifüj fan türüdür.gaz, rotörün radyal yönü boyunca (ana şaft yönüne dik) merkezkaç kuvveti elde ederÖzellikle, gaz aksyal olarak döngünün merkezinden çekilir, bıçakların tahrik altında döngü ile döner,Merkezkaç kuvvetiyle döngünün dış çevresine atılır.Bu süreç boyunca mekanik enerji gazın basınç enerjisine ve kinetik enerjisine dönüştürülür.

II. Radyal Merkezi Dönüştürücülerin Özellikleri
1Yapısal ve hava akışı özellikleri
- Açık hava akışı yönü: Gaz giriş ve egzoz yönleri diktir (eksenel giriş ve radyal egzoz).ve rotordaki hava akışının hareket yörüngesi esas olarak radyaldir..
- Basınç ve akış özellikleri: Eksenel akış fanlarıyla karşılaştırıldığında,Radial santrifüj fanları daha yüksek bir başlıktır ve daha büyük dirençlerin üstesinden gelmesi gereken senaryolar için uygundur (örneğin uzun boru hatları ve yüksek dirençli ekipmanlar)Bununla birlikte, akış hızı nispeten küçüktür, bu da orta-düşük akış, orta-yüksek basınç çalışma koşulları için uygun hale getirir.
2Uygulama senaryolarına uyumluluk
- Endüstriyel senaryolar: Genellikle ısıtıcı indüklü - çekim, atölyede havalandırma, toz toplama (min ve çimento endüstrilerinde olduğu gibi) için kullanılırlar.ve gaz sıkıştırması (örneğin küçük pnevmatik taşıma sistemlerinde)Özellikle sistem direncini aşmak veya gazın basıncını artırmak gereken senaryolar için uygundurlar.
- Sivil ve ticari kullanım: Ayrıca klima sistemlerinde, mutfak egzozlarında ve küçük havalandırma ekipmanlarında da yaygındır.İç ve dış havalandırmanın direnç gereksinimlerini karşılayabilirler..
3Performans Avantajları ve Sınırları
- Avantajları: Verimlilik eğrisi yumuşak ve verimlilik, nominal çalışma koşuluna yakın çalışırken nispeten yüksektir; yapı nispeten basittir ve bakımı kolaydır;Çevirme hızı ve bıçak açısı gibi parametreleri ayarlayarak, farklı çalışma koşullarına esnek bir şekilde uyarlanabilirler.
- Sınırlamalar: Büyük boyutlar ve büyük akış çalışma koşullarında yüksek enerji tüketimi; dümen yüksek hızda döndüğünde gürültü nispeten belirgindir,ve ses yalıtımı önlemleri gereklidir..

III. Sürücülerin Üretim Süreci (Ayrıntılı Analiz)
Radial santrifüj fanının rotorunun üretim süreci, performansını, aşınma direncini ve kullanım süresini doğrudan etkiler.
1Çekici'nin çekirdek yapısal bileşimi
Sürücü esas olarak üç parçadan oluşur: bıçaklar, bir ön disk ve bir arka disk (kab).yarı açık (yalnızca arka diskle), ve kapalı (ön ve arka diskli) döngüler. Bunların arasında, kapalı döngü en yüksek verimliliğe sahiptir ve en yaygın olarak kullanılmaktadır.
2Üretim süreci adımları ve teknik ayrıntılar
(1) Malzeme Seçimi
- Genel karbon çelik (örneğin Q235, Q345): Düşük maliyetlidir ve normal sıcaklık, temiz gaz (örneğin havalandırma) için uygundur.
- Paslanmaz çelik (304, 316L): Güçlü korozyon direnci gösterir ve kimyasal ve gıda endüstrilerinde veya koroziv gazlarla senaryolarda kullanılır.
- Kullanıma dayanıklı alaşımlar (yüksek kromlu dökme demir, volfram karbid alaşımı): Yüksek toz oranında kullanılırlar,Yüksek aşınma ortamları (maden fanları gibi) ve aşınmaya dayanıklı katman işlemleri ile birleştirilmelidir (örneğin yüzey ve püskürtme gibi).
- Mühendislik plastikleri/ cam lif:Ağırlıkları hafif ve asitlere ve alkalilere dayanıklıdırlar ve yüksek korozyona karşı gereksinimleri olan düşük basınç senaryoları için uygundurlar (örneğin atık gaz tedavisi gibi).
(2) Blade İşleme Teknolojisi
- Damgalama ve şekillendirme:
- Küçük ve orta boyutlu döngülerin seri üretimi için uygundur. Çelik plaka bıçağın önceden belirlenmiş şekline damgalanır (örneğin ileriye eğilmiş, geriye eğilmiş,ve radyal bıçaklar) kalıbın içinden, yüksek hassasiyet ve verimlilik.
- Anahtar, bıçağın profilinin, pürüzsüz hava akışını sağlamak ve girdap - akım kaybını azaltmak için aerodinamik olarak tasarlanması gerektiğidir.gerginlik konsantrasyonunun önlenmesi için kabartma ve şekil düzeltme işlemleri gereklidir..
- Kırma işleme:
- Yüksek dayanıklılıklı, büyük boyutlu bıçaklar için (büyük endüstriyel fanlarınki gibi), metal malzemenin yoğunluğu arttırılır ve sağlamlık kementle artırılır,Yüksek hızda kullanmak için uygun., ağır yük çalışma koşulları.
- Daha sonra sertliği artırmak ve çalışma sırasında bıçağın kırılmasını önlemek için ısı işlemine (sulamak ve ısıtma gibi) ihtiyaç duyulur.
- Atma süreci:
- Karmaşık profilli bıçaklar için (düz bıçaklar gibi), kum dökme veya hassas dökme, erimiş metali şekillendirme için kalıplara dökmek için kullanılır.
- Sık sık aşınmaya dayanıklı alaşım döngüler için kullanılır,ve aşınmaya dayanıklı malzemeler (yüksek kromlu dökme demir eklemeleri gibi) aşınmaya dayanıklılığı artırmak için dökme sırasında bıçak yüzeyine doğrudan gömülebilir..
(3) Sürücü Montaj Süreci
- Kaydırma montajı:
- Bıçaklar, ön disk ve arka disk argon yay kaynak ve karbondioksit koruma kaynak gibi işlemlerle kaynaklanır ve sabitlenir.
- Temel, termal deformasyonu azaltmak için kaynak dizisinin simetrik olarak yapılması gerektiğidir;İşlem sırasında iç stres nedeniyle döngünün titreşiminden kaçınmak için kaynaktan sonra gerginlik - rahatlama kızartması gereklidir..
- Bolt bağlantısı:
- Bazı büyük döngüler veya sık sık sökülmesi gereken senaryolar için bıçakları kolay bakım ve değiştirme için merkeze sabitlemek için yüksek dayanıklılıklı çubuklar kullanılır.
- Yüksek hızda dönme sırasında gevşemesinin önlenmesi için, vidaların gevşeme karşıtı tedavisine dikkat edilmelidir (örneğin gevşeme karşıtı fındık kullanmak ve iplik yapıştırıcı uygulamak gibi).
(4) Yüzey Tedavisi ve Kullanım - Direnci Artırmak
- Kullanım-dayanıklı katman işlemi:
- Yüzey: Yüksek krom alaşımları,Tungsten karbid ve diğer malzemeler, aşınma direncini artırmak için bıçağın kolayca aşınan kısımlarına (ön kenar ve çalışma yüzeyi gibi) yüzeysel olarak uygulanır (tozlu ortamlar için uygundur).
- püskürtme: Plasma püskürtme yoluyla seramik (alümina gibi) veya sermet kaplamaların püskürtülmesiyle yoğun bir aşınmaya dayanıklı katman oluşur.Hem yüksek sıcaklığa dayanıklı hem de temizleme karşıtı (örneğin elektrik santralinde indüklü - taslak fanlarında).
- Korozyona karşı tedavi:
- Elektroplating (galvanize gibi), pas karşıtı boya veya epoksi reçine kaplamaları püskürtme gibi, nemli veya koroziv gaz ortamlarında, rotörün kullanım ömrünü uzatmak için kullanılır.
(5) Dinamik denge ve hassas kalibrasyon
- Dönerlemeci montaj edildikten sonra, dinamik dengeleme testi gereklidir. Dönerlemeciye ağırlıklar ekleyerek veya çıkararak (düzme gibi) dengesizlik miktarı G2'den aşağı kontrol edilir.5 seviyesinde (hız gereksinimlerine göre) çalışma sırasında titreşimden kaynaklanan ana asmanın ve rulmanların hasar görmesini önlemek için.
- Yüksek hassasiyetli döngüler için, koaksiyallık (ana şaft ile döngü merkezi arasındaki sapma ≤ 0.05mm) ve bıçak açısının tutarlılığı (hata ≤1°) tekdüze hava akışını sağlamak ve verim kaybını azaltmak için kalibre edilmelidir..
3Özel Süreçler ve Yenilikçi Teknolojiler
- 3 boyutlu baskı (eklem üretimi): Karmaşık profillerle özel döngülerin küçük seri üretiminde kullanılır.Dönüştürülmüş bıçaklar veya gözenekli hafif yapıların verimliliği artırmak ve ağırlığı azaltmak için doğrudan basılması mümkündür.
- Kompozit şekillendirme süreci: Örneğin "şamponlama + kaynak + püskürtme" kombinasyonu. Önce bıçaklar damgalanır ve şekillendirilir, daha sonra kaynaklanır ve monte edilir.Ve son olarak da aşınmaya dayanıklı bir kaplama ile püskürtür., hem maliyeti hem de performansı dikkate alarak.

IV. Özet
Radial santrifüj fanları, "radial hava akışı + santrifüj kuvveti" tasarımı yoluyla orta ve yüksek basınçlı, orta ve düşük akışlı senaryolarda benzersiz avantajlara sahiptir.Çevirenin üretim süreci, "aerodinamik verimlilik"in üç temel gereksinimine odaklanmaktadır., aşınma dayanıklılığı ve korozyona karşı dayanıklılık ve yapısal dayanıklılık",Farklı çalışma koşullarında fanın istikrarlı çalışmasını sağlamak için malzeme seçiminden dinamik denge kalibrasyonuna kadar tam bir teknik zincir oluşturmak. "

Sizce 3 boyutlu baskı gelecekte ana akım döngü üretim teknolojisi olacak mı?

KÖzellikleri

• Sürücü çapı: 70~3500 mm
• Ana şaftın hızı: 560 ~ 2900 rpm
• Basınç aralığı: 1000~25425 Pa
• Akış aralığı: 3297 ~ 733050 m3/h
• Hava sıcaklığı: 20 ~ 1000 derece

• Malzeme: dökme demir, karbon çelik, paslanmaz çelik.

• Verimlilik: 70%-90%